拉擠成型于1951年首次在美國注冊專利，60年代發(fā)展很慢，70－80年代進入快速發(fā)展階段。我國起步則較晚，直到90年代隨著拉擠專用樹脂技術(shù)的引進生產(chǎn)才進入快速發(fā)展時期。目前，引進及國產(chǎn)拉擠生產(chǎn)線已超過200條。我國發(fā)展拉擠與歐美形式相似：先開發(fā)形狀簡單的棒材，然后隨著化工防腐、電力、采礦等行業(yè)的發(fā)展與需求，開發(fā)了型材制品，目前這些技術(shù)已經(jīng)比較成熟。

拉擠工藝是一種連續(xù)生產(chǎn)復(fù)合材料型材的方法，它是將紗架上的無捻玻璃纖維粗紗和其他連續(xù)增強材料、聚脂表面氈等進行樹脂浸漬，然后通過保持一定截面形狀的成型模具，并使其在模內(nèi)固化成型后連續(xù)出模，由此形成拉擠制品的一種自動化生產(chǎn)工藝。

利用拉擠工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品其拉伸強度高于普通鋼材。表面的富樹脂層又使其具有良好的防腐性，故在具有腐蝕性的環(huán)境的工程中是取代鋼材的最佳產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于交通運輸、電工、電氣、電氣絕緣、化工、礦山、海洋、船艇、腐蝕性環(huán)境及生活、民用各個領(lǐng)域。

拉擠成型工藝流程

拉擠成型工藝形式很多，分類方法也很多。如間歇式和連續(xù)式，立式和臥式，濕法和干法，履帶式牽引和夾持式牽引，模內(nèi)固化和模內(nèi)凝膠模外固化，加熱方式有電加熱、紅外加熱、高頻加熱、微波加熱或組合式加熱等。

拉擠成型典型工藝流程為：

玻璃纖維粗紗排布——浸膠——預(yù)成型——擠壓模塑及固化——牽引——切割——制品

拉擠成型設(shè)備組成

1、增強材料傳送系統(tǒng)：如紗架、氈鋪展裝置、紗孔等。

2、樹脂浸漬：直槽浸漬法最常用，在整個浸漬過程中，纖維和氈排列應(yīng)十分整齊。

3、預(yù)成型：浸漬過的增強材料穿過預(yù)成型裝置，以連續(xù)方式謹(jǐn)慎地傳遞，以便確保它們的相對位置，逐漸接近制品的最終形狀，并擠出多余的樹脂，然后再進入模具，進行成型固化。

4、模具：模具是在系統(tǒng)確定的條件下進行設(shè)計的。根據(jù)樹脂固化放熱曲線及物料與模具的摩擦性能，將模具分成三個不同的加熱區(qū)，其溫度由樹脂系統(tǒng)的性能確定。模具是拉擠成型工藝中最關(guān)鍵的部分，典型模具的長度范圍在0.6~1.2m之間。

5、牽引裝置：牽引裝置本身可以是一個履帶型拉出器或兩個往復(fù)運動的夾持裝置，以便確保連續(xù)運動。

6、切割裝置：型材由一個自動同步移動的切割鋸按需要的長度切割。

成型模具的作用是實現(xiàn)坯料的壓實、成型和固化。模具截面尺寸應(yīng)考慮樹脂的成型收縮率。模具長度與固化速度、模具溫度、制品尺寸、拉擠速度、增強材料性質(zhì)等有關(guān)，一般為600～1200mm。模腔光潔度要高以減少摩擦力，延長使用壽命，易于脫模。通常用電加熱，對高性能復(fù)合材料采用微波加熱。模具人口處需有冷卻裝置，以防膠液過早固化。浸膠工序主要掌握膠液相對密度(黏度)和浸漬時間。其要求和影響因素與預(yù)浸料相同。

固化成型工序主要掌握成型溫度、模具溫度分布、物料通過模具的時間(拉擠速度)，這是拉擠成型工藝的關(guān)鍵工序。在拉擠成型過程中，預(yù)浸料穿過模具時產(chǎn)生一系列物理的、化學(xué)的和物理化學(xué)的復(fù)雜變化，迄今仍不很清楚。大體上講按照預(yù)浸料通過模具時的狀態(tài)，可把模具分成三個區(qū)域。增強材料以等速穿過模具，而樹脂則不同。在模具入口處樹脂的行為近似牛頓流體，樹脂與模具內(nèi)壁表面處的黏滯阻力減緩了樹脂的前進速度，并隨離模具內(nèi)表面距離的增加，逐漸恢復(fù)到與纖維相當(dāng)?shù)乃�平�?/span>

預(yù)浸料在前進過程中，樹脂受熱發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，黏度降低，黏滯阻力增加，并開始凝膠，進入凝膠區(qū)。逐漸變硬，收縮并與模具脫離。樹脂與纖維一起以相同的速度均勻向前移動。在固化區(qū)受熱繼續(xù)固化，并保證出模時達(dá)到規(guī)定的固化度。固化溫度通常大于膠液放熱峰的峰值，并使溫度、凝膠時間和牽引速度相匹配。預(yù)熱區(qū)溫度應(yīng)較低，溫度分布的控制應(yīng)使固化放熱峰出現(xiàn)在模具中部靠后些，脫離點控制在模具中部。三段的溫差控制在20～30℃，溫度梯度不宜過大。還應(yīng)考慮固化反應(yīng)放熱的影響。通常三個區(qū)域分別用三對加熱系統(tǒng)來控溫。

牽引力是保證制品順利出模的關(guān)鍵。牽引力的大小取決于產(chǎn)品與模具間的界面剪應(yīng)力。剪應(yīng)力隨牽引速度的增加而降低，并在模具的入口處、中部和出口處出現(xiàn)三個峰值。人口處的峰值是由該處樹脂的黏滯阻力產(chǎn)生的。其大小取決于樹脂黏性流體的性質(zhì)、入口處溫度及填料含量。在模具內(nèi)樹脂黏度隨溫度升高而降低，剪應(yīng)力下降。隨著固化反應(yīng)的進行，黏度及剪應(yīng)力增加。第二個峰值與脫離點相對應(yīng)，并隨牽引速度的增加，大幅度降低。第三個峰值在出口處，是制品固化后與模具內(nèi)壁摩擦而產(chǎn)生的，其值較小。牽引力在工藝控制中很重要。要使制品表面光潔，則要求脫離點處的剪應(yīng)力(第二個峰值)小，并且盡早脫離模具。牽引力的變化反應(yīng)了制品在模具中的反應(yīng)狀態(tài)，并與纖維含量、制品形狀和尺寸、脫模劑、溫度、牽引速度等有關(guān)。